炼钢增碳剂-科恩碳材料-临沂炼钢增碳剂

高密科恩铸造-增碳剂的种类和优缺点分析

增碳剂的种类和优缺点分析：

1. 煤质增碳剂：成分一般为c：90-93%，s0.3-0.5%。吸收率在60-75%之间比较多，主要用于炼钢企业使用。

优点：价格低

缺点：碳含量低，融化慢，浪费电能，残余量大，使用量也大。煤质增碳剂

2. 煅后石油焦增碳剂：成分一般为c：96-98.5%，s＜0.5%比较多，吸收率在90%以上。

优点：石油焦增碳剂采用石油焦在2000多摄氏度高温下煅烧提纯等加工而成，杂质少，价格合理，吸收率高，是目前钢厂使用的增碳剂材料效果、成本都比较好的一种增碳剂。

3. 石墨化增碳剂：成分一般为c：98-99.5%，s0.03-0.05%比较多，吸收率在90-95%以上比较多。

优点：石墨化增碳剂经过高温处理石墨化的过程，在3000℃高温条件下，炼钢增碳剂，碳分子形态由不规则的排列方式转变成六方形均匀的排列方式。固定碳含量高，吸收率高，杂质少，因此这种石墨结构在钢水铁水中易分解。

缺点：价格偏高，国内炼钢厂家使用的比较少，但是在冶炼钢时会使用。

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高密科恩铸造-浅谈增碳剂的选择与使用

　　增碳剂一种含碳量---的黑色或者灰色颗粒的产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。

增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分不同，价格差异很大。传统的熔炼方式比如冲天炉熔炼：使用生铁，回炉料，临沂炼钢增碳剂，废钢钛合金等作为金属炉料;新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作为炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产工艺更容易---铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢---降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用非常差的（废钢）冶炼出---的（铸件）。

国外增碳剂技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和了解不够深入。有的铸造---选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分，挥发份，灰份和硫份计算得来的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰份高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造---片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否，其结果可能误入歧途，导致选用的增碳剂物不所值。

   增碳剂的选择及其指标性能

在冶炼过程中，炼钢增碳剂工艺精细，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的物质主要有煤粉，增碳生铁，电极粉，石油焦粉，沥青粉，木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳越高越好，灰份，挥发份及硫份等有害杂质含量越低越好，以免污染铁水。

　　铸件的冶炼使用含杂质很少的石油焦经过高温焙烧后的增碳剂，这是增碳工艺中非常重要的环节。增碳剂---坏决定了铁液的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起举足轻重的作用。

　　全废钢电炉熔炼时，优先选用经过石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的zui好，以利于促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时硫份被生成so2气体溢出而降低。所以的增碳剂含硫份很低，w (s)小于0.05%，zui好的w（s）小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否---的一个简洁指标。如果选用的增碳剂没有经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就---降低，石墨化能力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。

　　所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的量，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。  低的硫，氮，磷元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。

      增碳剂的其他指标，诸如水份，灰份，挥发份的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，这些有害成分的含量一定不会高。

       针对不同的熔炼方式，炉形以及熔炼炉的尺寸，选择合适的增碳剂颗粒度也很重要，可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率。针对感应电炉的颗粒度在0.2—5mm，具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。

　　转炉炼钢对增碳剂的要求

转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，并要干燥，干净，粒度要适中。其固定碳wc***96％，挥发分≤1.0％，炼钢增碳剂，ws≤0.5％，水分≤0.5％，粒度在1-5mm；粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。

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